В последнее время тема оптимизации строительства актуальна как никогда. Однако принципы оценки экономической эффективности проектов постепенно меняются.
Все чаще кроме инвестиционной стоимости сооружения учитываются затраты на содержание, ремонт и даже на утилизацию в конце срока службы. С ростом цен на энергоносители «зеленые» технологии становятся все более привлекательными для потребителей, а вложения в них приобретают более ясный практический смысл.
Многие отечественные производители сегодня занимаются разработкой материалов для энергоэффективного строительства. Но процесс этот небыстрый, наукоемкий, кроме того, он требует существенных финансовых вложений. В условиях рыночного спада начинать такую работу очень сложно.
В более выгодном положении сейчас оказались те, кто давно в теме, кто уже готов предложить рынку по-настоящему интересные и эффективные во всех смыслах решения.
«Завод керамзитового гравия г.Новолукомль» начал выпускать керамзитобетонные стеновые блоки щелевого типа около десяти лет назад. На протяжении всего этого периода перспективная технология обкатывалась и совершенствовалась в условиях небольшого производства.
За это время материал успел хорошо зарекомендовать себя на рынке. Потребители проголосовали за него быстрым ростом спроса. В какой-то момент необходимость увеличения мощностей стала очевидной. Было принято решение о строительстве нового цеха.
«Мы смогли реализовать проект всего за год», — рассказывает начальник цеха производства керамзитобетонных изделий Александр Литвинов.
— Строительство шло быстрыми темпами параллельно с проектированием. В то же время велась работа по совершенствованию самого продукта. При содействии испытательных лабораторий БНТУ и БелНИИС наши специалисты разработали новую 13-щелевую конструкцию блока с подтвержденным испытаниями сопротивлением теплопередаче 3,718, при нормативе – 3,2, что соответствует техническим характеристикам блоков производства немецкой кампании Liapor (Liapor Super K) и французской Calimax (Calimax 11).
Она была просчитана с использованием методов математического моделирования. К моменту запуска новые формы и матрицы были изготовлены в металле. Таким образом, нам удалось «выжать» из блока толщиной 400 мм максимальную энергоэффективность».
Новый цех представляет собой современное роботизированное производство. Все его этапы, начиная с дозировки компонентов формовочной смеси, заканчивая упаковкой готовой продукции, автоматизированы. Высокоточное европейское оборудование обеспечивает точную геометрию изделий.
Влияние человеческого фактора на технологический процесс максимально исключено. Ручной труд применяется лишь на участке контроля качества, где техника не может заменить человека.
Система управления качеством соответствует мировым стандартам. Требования очень жесткие. Продукция имеет СЕ маркировку, что позволяет без ограничений продавать ее в страны ЕС. Основные технические испытания продукции проводятся в собственной лаборатории, оборудованной непосредственно в цехе».
В новом цехе, кроме стеновых, уже освоили выпуск блоков для вентилируемых фасадов, перегородок, перемычек, вентканалов, фундаментных, цокольных из керамзитобетона. Оборудование позволяет также выпускать широкую номенклатуру элементов благоустройства – тротуарную плитку, бордюрные камни и т. д. Однако именно блоки составляют львиную долю в объеме производства.
Технические, технологические и эксплуатационные характеристики обеспечивают эффективность применения керамзитобетонных блоков по всем направлениям. Это дает право относить их к числу продуктов нового поколения.
Высокая механическая прочность позволяет использовать материал как в несущих, так и в ограждающих конструкциях.
Керамзитобетон практически не впитывает влагу. Его сорбционная влажность не превышает 4% при 95-процентной относительной влажности окружающего воздуха. При эксплуатации в суровых климатических условиях это свойство чрезвычайно важно для обеспечения долговечности.
В конструкции блоков предусмотрена пазо-гребневая система крепления. Она обеспечивает простой и качественный монтаж и позволяет отказаться от использования на вертикальных швах кладочного раствора. Кладка может выполняться на клей. Объем отделочных работ при высокой точности кладки и чистоте поверхностей сокращается. Производительность труда каменщиков при работе с блоками значительно выше из-за крупного формата блоков.
По теплофизическим характеристикам блоки в полной мере отвечают требованиям энергоэффективного строительства. Затраты на дополнительное утепление не требуются.
При производстве и эксплуатации керамзитобетона нагрузка на природную среду минимальна. Кроме того, по истечению срока эксплуатации зданий и сооружений материал может быть направлен на вторичную переработку.
Каждое из этих позитивных свойств ценно само по себе, а концентрация их создает синергетический эффект и, как итог, элитный продукт. Единственным недостатком керамзитобетонных блоков считается их относительна высокая цена за метр кубический. Однако, учитывая высокие теплотехнические характеристики четырехсотого 13-щелевого блока, важно иметь ввиду, что из одного метра кубического можно выполнить больше квадратных метров стены с требуемыми теплотехническими показателями в сравнении с аналогичными более дешевыми материалами, что в конечном итоге дает качественный и более выгодный результат.
«В настоящее время мы проводим работу по уменьшению затрат при производстве продукции» — говорит Александр Николаевич. — Стараемся снизить энергоемкость нашего основного компонента – керамзита, совершенствуем рецептуры. Оптимизация идет буквально по всем направлениям, мы кусаем это «яблоко» со всех сторон».
Пресс-служба
оргкомитет Конкурса
«Лучший строительный продукт года»
+375 29 182-80-10
+375 17 237-85-96
www.stroykonkurs.by
